高爐瓦斯灰(泥)是高爐冶煉過程中伴隨著高爐煤氣攜帶出的原料粉塵及高溫區(qū)激烈反應(yīng)而產(chǎn)生的煙氣微粒經(jīng)除塵而得到的產(chǎn)物,屬于鋼鐵企業(yè)產(chǎn)生的固體廢棄物之一，瓦斯灰(泥)主要成分是鐵和鈣、碳等冶金物料，也含有一定量的鋅、鉛等有色金屬。一級除塵產(chǎn)生的瓦斯灰粒徑、密度相對大些，其理化成分氧化鐵和鈣、炭等含量相對較高，多數(shù)鋼鐵企業(yè)直接返回?zé)Y(jié)混(配)原料使用;二級除塵產(chǎn)生的瓦斯灰(泥)粒徑、密度相對偏小，高爐煤氣經(jīng)一級除塵降溫后，含有的部分易揮發(fā)的有色金屬(鋅、鉛、鉍、銦)煙氣富集還原、氧化為固態(tài)氧化物，因而產(chǎn)出的瓦斯灰(泥)相對具有較高的綜合利用價值。

　　回轉(zhuǎn)窯火法富集生產(chǎn)工藝流程：

　　1混料

　　原料高爐瓦斯灰(泥)由汽車密閉運輸進廠，直接卸車進入原料車間料池內(nèi)，不同種類和含量的高爐瓦斯灰(泥)及還原劑焦粉由鏟車按不同比例進行混料，同時根據(jù)情況加水，混料均勻后由混料倉下的皮帶輸送機輸送至上料斗。

　　2上料、加料

　　混合好的配料含水率達到20%左右，通過鏟車將混合料加入上料斗后直接由皮帶機輸送至回轉(zhuǎn)窯窯尾溜槽，落入窯內(nèi)。

　　3 回轉(zhuǎn)窯煅燒

　　回轉(zhuǎn)窯煅燒生產(chǎn)線，正常運行時窯內(nèi)熱量主要來自焦粉和高爐瓦斯灰中炭的燃燒，窯內(nèi)混合物料的熱值約為1000大卡/kg。從窯頭鼓入空氣，氧化鋅回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)區(qū)溫度可達1100~1200℃，高爐瓦斯灰中的鋅主要以 Zn、Zn0 和 ZnCO3等形式存在，在氧化鋅回轉(zhuǎn)窯前段窯內(nèi)溫度達到1000℃時， ZnCO3分解為ZnO，隨著溫度升高和混合料往前推移，當(dāng)溫度達到1120℃時， ZnO被還原成鋅蒸汽進入氣體中，物料中的鉛、氯等雜質(zhì)也逐漸液化揮發(fā)，在氧化鋅回轉(zhuǎn)窯后段和氧化室內(nèi)，鋅蒸汽與空氣中氧氣反應(yīng)被氧化成ZnO。

　　4 沉降、降溫

　　回轉(zhuǎn)窯窯尾依次設(shè)置沉降室和表冷器各一座，回轉(zhuǎn)窯煙氣先進入沉降室后溫度減至500~550℃，將大顆粒煙塵沉降下來，由下部灰斗排出，返回混料系統(tǒng);煙氣經(jīng)再表冷器冷卻到150~170℃形成氧化鋅富集物顆粒，表冷器大約截留30%的氧化鋅富集物，此時煙氣溫度約為150-170℃，經(jīng)風(fēng)機抽入脈沖袋式除塵器。表冷器為空氣冷卻器，由多組人字管組成，設(shè)有間接循環(huán)冷卻水保護鋼板。

　　5 脫硫除塵

　　煙氣經(jīng)風(fēng)機送入脈沖袋式除塵器，將氧化鋅富集物截留下來，然后由風(fēng)機送至脫硫塔洗滌脫硫，由煙囪排放。表冷器和脈沖袋式除塵器產(chǎn)生的粉塵經(jīng)灰斗放出，由刮板輸送機輸送，直接進入包裝工序。

　　6 沖渣

　　回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的窯渣約900℃，先經(jīng)窯渣輸送槽進入沖渣池內(nèi)，經(jīng)水淬后落到?jīng)_渣池底，冷卻后的回轉(zhuǎn)窯渣被抓斗從沖渣池里面撈出來，經(jīng)脫水后排出，含水率約15%，隨后采用自卸翻斗卡車送至窯渣聯(lián)合選鐵系統(tǒng)。

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